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波紋管開裂斷裂原因有那些？今天跟著小編一起來探討一下；

    由宏觀形貌觀察和化學成分分析結果可知：在波紋管裂紋周圍未發(fā)現(xiàn)夾渣、氣孔、疏松等冶金缺陷;波紋管的化學成分符合標準要求。奧氏體不銹鋼的敏化溫度區(qū)間為450~850℃, 在該溫度范圍內鉻元素容易在晶界附近富集, 形成M23C6型碳化物, 從而導致晶界附近出現(xiàn)貧鉻區(qū), 使晶間的耐腐蝕能力急劇下降, 在腐蝕介質作用下產生晶間腐蝕。研究表明, Inconel 800合金退火溫度在550~800℃范圍內, 隨退火溫度的升高, 敏化度先上升后下降。失效波紋管的工作溫度為500℃左右, 接近于敏化溫度區(qū)間, 同時晶界處的析出物主要為富鉻的M23C6型碳化物, 這符合"貧鉻理論"。

    由裂紋和斷口形貌的分析可知:波紋管裂紋的發(fā)生是晶間腐蝕和應力腐蝕聯(lián)合作用的結果, 且優(yōu)先發(fā)生晶間腐蝕;波紋管斷口主要為沿晶斷裂特征, 斷口腐蝕產物中硫元素含量較高。在石化行業(yè)中, 連多硫酸環(huán)境容易引起設備產生應力腐蝕裂紋, 連多硫酸一般是加工含硫原油的裝置在停工期間, 殘留在設備中的含硫腐蝕產物與水和氧反應生成的。由連多硫酸引起的應力腐蝕裂紋呈沿晶特征, 并且波紋管的工作介質中含有烴類、水蒸氣、一定量的含硫物質, 這就為連多硫酸的形成提供了條件, 因此該波紋管失效的原因為連多硫酸造成的應力腐蝕開裂。在連多硫酸介質中, 鉻在晶界上富集而形成貧鉻區(qū)后, 基體和晶界上的碳化鉻之間所形成的微電池使貧鉻區(qū)優(yōu)先溶解, 從而發(fā)生晶間腐蝕。

    與普通的壓力容器相比, 波紋管的工作狀況更惡劣, 除了要承受工作溫度、壓力、介質的作用, 還會產生較大的變形。波紋管通過變形來提供管道補償所需要的位移, 位移導致波紋管產生較高的軸向應力和彎曲應力, 使得裂紋以橫向裂紋為主, 并存在一些與橫向裂紋呈一定角度的斜裂紋。在很多情況下, 波紋管還會受到機械振動以及管道內介質流動時所引起的振動作用, 同時管道、介質、保溫材料的自重作用會引起波紋管產生一定的彎矩, 因此波紋管在工作時的應力狀態(tài)十分復雜。由此可知, 晶間腐蝕所產生的微裂紋為裂紋源, 在應力作用下, 微裂紋擴展并導致應力腐蝕裂紋的形成。

    此外, 波紋管組織的晶粒比較粗大, 對材料的性能會產生不利的影響, 同時晶界的強度也急劇下降。因此, 在應力和腐蝕介質的共同作用下, 晶粒粗大將增大晶間腐蝕傾向, 并加速裂紋的擴展。

綜上可得以下結論：

(1) 波紋管裂紋產生的主要原因是由于波紋管在使用過程中發(fā)生敏化現(xiàn)象, 并處于停工期間所產生的連多硫酸介質中, 沿晶界析出M23C6型碳化物, 鉻在晶界上富集并形成貧鉻區(qū), 從而產生晶間腐蝕, 所產生的晶間微裂紋為裂紋源;在應力作用下, 微裂紋擴展并導致應力腐蝕裂紋的形成。

(2) 建議提高該波紋管的工作溫度, 避開敏化溫度區(qū)間, 減少鉻在晶界上的聚集;停工期間保持設備干燥, 控制氧含量, 避免連多硫酸腐蝕環(huán)境的產生。